Fabryka wełny mineralnej

Proces produkcji wełny mineralnej, od surowców po gotowy produkt. Opisuje kolejno etapy produkcji: od pobierania półproduktów w surowcowni, przez topienie w piecu szybowym, rozwłóknianie, formowanie wełny, utwardzanie w komorze polimeryzacyjnej, cięcie na wymiar, aż po pakowanie i składowanie gotowych produktów.

Fabryka wełny mineralnej - jaki jest sekret powstania współczesnej wełny mineralnej?

Odwiedziliśmy już niejedną fabrykę wełny mineralnej, zarówno szklanej, jak i skalnej. Poniżej opisujemy tajniki powstania wełny mineralnej i wyjaśniamy, co oznacza termin 'fabryczny dystrybutor wełny mineralnej'.

Zanim wejdziemy na halę produkcyjną:

Wszystkie znane nam fabryki wełny mineralnej posiadają wyjątkowo restrykcyjne względy bezpieczeństwa - na fabryce i terenie wokół fabryki można poruszać się tylko w wyznaczonych ciągach komunikacyjnych i tylko w ubiorze BHP (kamizelka odblaskowa, kask lub czapka bhp, buty ochronne) stosując się do znaków ostrzegawczych (znaki zakazujące i nakazujące).

Ciekawostka! W odróżnieniu od prawa ruchu drogowego, pierwszeństwo w poruszaniu się mają wózki widłowe przed pieszymi! Czasami w fabrykach kierowcom (firmy transportowe) mierzona jest prędkość z jaką poruszają się po terenie zakładu by stwierdzić czy stosują się do prędkości obowiązującej w zakładzie, a pracownicy korzystający z zakładowego parkingu, powinni parkować tyłem. Wynika to między innymi z tego, że po pracy pracownik może być zmęczony, a co za tym idzie mniej uważny cofając auto na parkingu. Bezpieczniej wyjechać autem ukierunkowanym na wprost.

Licznik dni bez wypadku to nie tylko cyfry - to czas, w którym każdy pracownik fabryki bezpiecznie wrócił do domu, a więc każdy zakład dąży aby nigdy nie musieć go resetować.

Wejście na teren fabryki

Gdy jesteśmy już na terenie fabryki, to nie wszystko przecież produkuje wełnę, poza typową produkcją na terenie fabryki mieszczą się także budynki biurowo-administracyjny, laboratorium (dział kontroli jakości), kontrola ruchu produkcyjnego (wszystkie aktualne dane i parametry wytwarzanych wełen), dział realizacji zamówień, logistyka i magazyn.
W dziale kontroli jakości (laboratorium) najdłuższym badaniem jest badanie dotyczące długotrwałej i krótkotrwałej nasiąkliwości produktu – w kodzie wyrobu jest to oznaczenie WL(P) oraz WS. Bada się to poprzez równomierne zanurzenie próbek wełny (o rozmiarze minimum 30cm x 30cm) na okres 24 godzin (nasiąkliwość krótkotrwała) i 28 dni (nasiąkliwość długotrwała).

Produkcja wełny mineralnej

Etapy produkcji wełny mineralnej:

• Surowcownia - pobieranie półproduktów
• Obszar pieca szybowego
• Obszar rozwłókniania
• Obszar formowania wełny
• Komora polimeryzacyjna
• Zespół pił tnących
• Pakowanie i składowanie

Surowcownia - półprodukty

Na samym początku początku potrzebujemy półproduktów - te dostarczane są do fabryk za pomocą pociągów lub ciężarówek, a w przypadku niektórych fabryk za pomocą taśmociągów ze składów nieopodal. Mocznik techniczny, który jest spoiwem dla wełen mineralnych przechowywany jest wewnątrz zakładu w specjalnych magazynach, dzięki czemu fabryka wełny mineralnej może pracować bez przestojów.

Rozpoczęcie produkcji wełny mineralnej - obszar pieca szybowego

Produkcja wełny mineralnej rozpoczyna się od wytopienia w piecu szybowym stłuczki szklanej (wełna szklana) lub skał bazaltowych i gabro (wełna skalna) aż do momentu gdy surowce te przejdą w stan lawy. Dzięki specjalnym wirującym dyskom lawa zmienia się w naturalne włókno (takie włókna można zaobserwować także oglądając w zwolnionym tempie filmy pokazujące erupcję wulkanu). 

Ciekawostka nr2!
Piece w fabrykach wełny mineralnej muszą pracować bezustannie, ponieważ każde wygaszenie pieca wiąże się z kosztownym i czasochłonnym serwisem - w końcu jest w nim płynne szkło/skała.

Obszar rozwłókniania

Następnie w specjalnej komorze tworzy się z niej kobierzec do którego dodaje się także lepiszcze (związki organiczne, które łączą ze sobą włókna wełny) i środki hydrofobowe (dzięki którym wełna ma doskonałą odporność na absorbcję wilgoci z powietrza).

Obszar formowania wełny mineralnej

Zazwyczaj kobierzec formowany jest dwuetapowo - najpierw rozwłókniarka tworzy wstęgę na bębnie, a kolejnym etapem jest nałożenie włókien zgodnie z rodzajem i przeznaczeniem produkowanego wyrobu (np. wełna w rolce ma włókna o zaburzonej strukturze włókien, natomiast wełna do izolacja stropów garaży ma lamelową strukturę włókien, czyli włókna są prostopadłe do powierzchni). Proces nakładania kobierzca na tzw. zakładkę, pozwala na utworzenie wstęgi o odpowiedniej grubości.

Komora polimeryzacyjna

Tak uformowana wełna trafia do komory polimeryzacyjnej, dzięki czemu utwardzeniu ulega lepiszcze – w ten sposób wełnie nadaje się ostateczne właściwości. Po wyjściu z komory polimeryzacji wełna chłodzona jest do temperatury otoczenia.

Zespół pił tnących

Wyprodukowana wełna mineralna przed zapakowaniem musi zostać jeszcze docięta na odpowiedni format.
Jeden z popularnych producentów wełny szklanej, posiada linię produkcyjną, która tworzy wstęgę wełny o szerokości ponad 2,4 metra, która za pomocą piły poprzecznej jest rozcinana, dzięki czemu z jednej linii produkcyjnej, tworzone są dwie wstęgi wełny szklanej na raz - standardowa rolka wełny szklanej to 1,2 metra. 

Następnie piły wzdłużne odcinają "poszarpane" krawędzie wstęgi, dzięki czemu wełna mineralna jest idealnie zwymiarowana i posiada równe krawędzie. Odpad powstały z tego etapu, zazwyczaj wykorzystywany jest do produkcji granulatu wełny mineralnej.

Ostatnie cięcie realizowane jest za pomocą "latających" pił, które poruszają się synchronicznie z prędkością linii produkcyjnej i docinają wełnę mineralną na odpowiednią długość - zależnie od tego, co jest aktualnie produkowane - rolka czy płyta.

Pakowanie i składowanie

Ostatnim etapem produkcji wełny mineralnej, jest jej zapakowanie i ułożenie na paletach.
Płyty z wełny mineralnej skalnej i szklanej są kompresowane i umieszczane w paczkach, a rolki wełny mineralnej przechodząc przez maszynę rolującą (nazywaną rolowarką), a następnie ich folie są obkurczane, co zapewnia zachowanie mniejszego wymiaru w celach transportowych. Przygotowane rolki i płyty trafiają na linię pakującą, gdzie są etykietowane, a roboty grupują i układają wełnę na paletach. Ostatni krok to zabezpieczenie całości folią i przetransportowanie na plac magazynowy.

Ciekawostka nr 3!

Jak pewnie zauważyłeś, gotowe palety wełny mineralnej składowane są przez fabrykę na nieosłoniętych placach - potwierdza to fakt, że fabrycznie zapakowana paleta wełny mineralnej, odporna jest na warunki atmosferyczne i może być tak składowana!

Teraz, kiedy zakończyliśmy naszą wycieczkę po fabryce wełny mineralnej, możesz mieć pełniejszy obraz procesu produkcji tego niezwykle ważnego materiału izolacyjnego.
Odkryliśmy razem krok po kroku, jak surowce transformują się w gotowy produkt, gotowy do wykorzystania w budownictwie i przemyśle.
Mając za sobą cały proces od surowca aż po gotowy produkt, możesz docenić złożoność produkcji wełny mineralnej i jej znaczenie dla współczesnego budownictwa i izolacji. Ta wiedza pozwala nie tylko zrozumieć, jak powstaje wełna mineralna, ale także docenić wysiłek i precyzję, jakie są wkładane w jej produkcję, aby zapewnić nam materiały budowlane najwyższej jakości. Teraz już wiesz, kim jest Fabryczny dystrybutor wełny mineralnej!